ਸੀਐਨਸੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕਿਵੇਂ ਸਮਝਣਾ ਹੈ?

ਸੀਐਨਸੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਉਸ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਟੂਲ ਟਿਪ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਟੂਲ ਟਿਪ ਸਕ੍ਰੈਪਿੰਗ ਤੱਕ ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਕੱਟਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਵਰਕਪੀਸ ਸਤਹ ਦੀ ਅਸਲ ਲੰਬਾਈ।

1. ਕੀ ਟੂਲ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ?
ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਸਿਰਫ਼ 15-20 ਮਿੰਟ ਹੈ, ਕੀ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਹੋਰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ? ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਸਿਰਫ ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਦੀ ਕੁਰਬਾਨੀ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ। ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਜਿੰਨੀ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ, ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਓਨਾ ਹੀ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੋਵੇਗਾ (ਪਰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ)।

2. ਕੀ ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਕੋਈ ਵਿਹਾਰਕ ਮਹੱਤਵ ਹੈ?
ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਾਗਤ ਵਿੱਚ, ਟੂਲ ਦੀ ਲਾਗਤ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਭਾਵੇਂ ਟੂਲ ਦੀ ਉਮਰ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਵਰਕਪੀਸ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਵੀ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਟੂਲ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਨਹੀਂ ਵਧੇਗੀ, ਪਰ ਵਰਕਪੀਸ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਲਾਗਤ ਵਧੇਗੀ।

ਜਿਸ ਗੱਲ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਮਝਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ ਉਹ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਟੂਲ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋਏ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਧਾਉਣਾ ਸਮਝਦਾਰੀ ਵਾਲੀ ਗੱਲ ਹੈ।

3. ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ

1. ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ
ਲੀਨੀਅਰ ਸਪੀਡ ਦਾ ਟੂਲ ਲਾਈਫ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਨਮੂਨੇ ਵਿੱਚ ਰੇਖਿਕ ਵੇਗ ਨਿਰਧਾਰਤ ਰੇਖਿਕ ਵੇਗ ਦੇ 20% ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਮੂਲ ਦੇ 1/2 ਤੱਕ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ; ਜੇਕਰ ਇਸਨੂੰ 50% ਤੱਕ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਮੂਲ ਦੇ ਸਿਰਫ 1/5 ਹੋਵੇਗੀ। ਟੂਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਲਾਈਫ ਵਧਾਉਣ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਹਰੇਕ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਚੁਣੇ ਹੋਏ ਟੂਲ ਦੀ ਲੀਨੀਅਰ ਸਪੀਡ ਰੇਂਜ ਨੂੰ ਜਾਣਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਹਰੇਕ ਕੰਪਨੀ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਟੂਲਸ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਲੀਨੀਅਰ ਸਪੀਡਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਤੁਸੀਂ ਕੰਪਨੀ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੇ ਗਏ ਸੰਬੰਧਿਤ ਨਮੂਨਿਆਂ ਤੋਂ ਇੱਕ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਖੋਜ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਇੱਕ ਆਦਰਸ਼ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਖਾਸ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ। ਰਫਿੰਗ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਦਾ ਡੇਟਾ ਇਕਸਾਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ। ਰਫਿੰਗ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਾਸ਼ੀਏ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ 'ਤੇ ਕੇਂਦ੍ਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਘੱਟ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ; ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਲਈ, ਮੁੱਖ ਉਦੇਸ਼ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਉੱਚੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

2. ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ
ਟੂਲ ਲਾਈਫ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਰੇਖਿਕ ਵੇਗ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ। ਹਰੇਕ ਗਰੂਵ ਕਿਸਮ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਸੀਮਾ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮੋਟਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹਾਸ਼ੀਏ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਜਿੰਨੀ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਛੋਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਪਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ। ਜੇਕਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੂਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਟੂਲ ਚਿੱਪਿੰਗ ਹੋਵੇਗੀ; ਜੇਕਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੂਲ ਸਿਰਫ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਖੁਰਚੇਗਾ ਅਤੇ ਨਿਚੋੜ ਦੇਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਫਲੈਂਕ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਗੰਭੀਰ ਘਿਸਾਵਟ ਹੋਵੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ।

3. ਫੀਡ
ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਫੀਡ ਦਾ ਟੂਲ ਲਾਈਫ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਘੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਰਫ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਫੀਡ ਵਧਾਉਣ ਨਾਲ ਹਾਸ਼ੀਏ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਦਰ ਵਧ ਸਕਦੀ ਹੈ; ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਫੀਡ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਵਧ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਖੁਰਦਰੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਫੀਡ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

4. ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ
ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤੱਤਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਉਹ ਕਾਰਕ ਹੈ ਜਿਸਦਾ ਟੂਲ ਲਾਈਫ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਨ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ, ਟੂਲਿੰਗ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ, ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ, ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟਰੀ, ਟੂਲ ਟਿਪ ਆਰਕ ਰੇਡੀਅਸ, ਬਲੇਡ ਰਿਲੀਫ ਐਂਗਲ, ਟੂਲ ਬਾਰ ਓਵਰਹੈਂਗ ਐਲੋਗੇਸ਼ਨ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ, ਪਰ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਿਸਟਮ ਵਿਰੋਧ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਸਖ਼ਤ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਜਾਂ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਵਰਕਪੀਸ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਆਮ ਕੱਟਣ ਦੀ ਬਜਾਏ ਟੂਲ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਚਕਾਰ ਨਿਰੰਤਰ ਦਸਤਕ ਵਜੋਂ ਸਮਝਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੂਲ ਦੀ ਨੋਕ 'ਤੇ ਕੁਝ ਛੋਟੀਆਂ ਤਰੇੜਾਂ ਅਤੇ ਚਿਪਿੰਗਾਂ ਹੋਣਗੀਆਂ, ਅਤੇ ਇਹ ਤਰੇੜਾਂ ਅਤੇ ਚਿਪਿੰਗ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਗੀਆਂ। ਵੱਡਾ, ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਹੋਰ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਬਦਲੇ ਵਿੱਚ, ਚੀਰ ਅਤੇ ਚਿਪਿੰਗ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਹੋਰ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਉਮਰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

5. ਬਲੇਡ ਸਮੱਗਰੀ
ਜਦੋਂ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਸੀਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ, ਅਤੇ ਕੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਪਿਆ ਹੈ, ਇਸ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਦੇ ਹਾਂ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਬਲੇਡ ਅਤੇ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਬਲੇਡ, ਅਤੇ HB215 ਅਤੇ HRC62 ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲੇ ਬਲੇਡ ਜ਼ਰੂਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕੋ ਜਿਹੇ ਨਹੀਂ ਹਨ; ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਬਲੇਡ ਇੱਕੋ ਜਿਹੇ ਨਹੀਂ ਹਨ। ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਸਟੀਲ ਬਲੇਡ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਬਲੇਡ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, CBN ਬਲੇਡ ਸਖ਼ਤ ਸਟੀਲ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹੋਰ ਵੀ। ਉਸੇ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ, ਜੇਕਰ ਇਹ ਨਿਰੰਤਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲੇ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਟੂਲ ਟਿਪ ਦੇ ਘਸਾਈ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਜੇਕਰ ਇਹ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਿਹਤਰ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲੇ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਇਹ ਚਿੱਪਿੰਗ ਵਰਗੇ ਅਸਧਾਰਨ ਘਸਾਈ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

6. ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ
ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਲੇਡ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਸਨੂੰ ਠੰਢੇ ਪਾਣੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਜਾਂ ਠੰਢਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ, ਤਾਂ ਬਲੇਡ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਬਲੇਡ ਹਮੇਸ਼ਾ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਸੀਮਾ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਬਲੇਡ ਫੈਲਦਾ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਨਾਲ ਸੁੰਗੜਦਾ ਰਹੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਲੇਡ ਵਿੱਚ ਛੋਟੀਆਂ ਤਰੇੜਾਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਪਹਿਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਉਮਰ ਆਮ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਪਰ ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਦਰਾੜ ਦੂਜੇ ਬਲੇਡਾਂ ਤੱਕ ਫੈਲਦੀ ਜਾਵੇਗੀ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਦੂਜੇ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਉਮਰ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।