ਸੀ ਐਨ ਸੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਸਾਧਨ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕਿਵੇਂ ਸਮਝਣਾ ਹੈ?

ਸੀ ਐਨ ਸੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਉਸ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਟੂਲ ਟਿਪ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਟੂਲ ਟਿਪ ਸਕ੍ਰੈਪਿੰਗ, ਜਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਵਰਕਪੀਸ ਸਤਹ ਦੀ ਅਸਲ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਕੱਟਦੀ ਹੈ.

1. ਕੀ ਸੰਦ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ?
ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਸਿਰਫ 15-20 ਮਿੰਟ ਹੈ, ਕੀ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਵਿਚ ਹੋਰ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ? ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੈ, ਸਾਧਨ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਸਿਰਫ ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਦੀ ਬਲੀਦਾਨ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ. ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ ਜਿੰਨੀ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ, ਸਾਧਨ ਜੀਵਨ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਵਾਧਾ (ਪਰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕੰਬਣੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ, ਜੋ ਕਿ ਸਾਧਨ ਦੀ ਉਮਰ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦੇਵੇਗੀ).

2. ਕੀ ਸੰਦ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਕੋਈ ਵਿਹਾਰਕ ਮਹੱਤਤਾ ਹੈ?
ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਾਗਤ ਵਿਚ, ਸਾਧਨ ਦੀ ਕੀਮਤ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਭਾਵੇਂ ਕਿ ਸਾਧਨ ਦੀ ਉਮਰ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਵਰਕਪੀਸ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਵੀ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਟੂਲ ਦੁਆਰਾ ਕਾਰਵਾਈ ਕੀਤੀ ਗਈ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਵਧੇਗੀ, ਪਰ ਵਰਕਪੀਸ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਲਾਗਤ ਵਧੇਗੀ.

ਜੋ ਸਹੀ understoodੰਗ ਨਾਲ ਸਮਝਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ ਉਹ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਦਿਆਂ ਵਰਕਪੀਸਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਵਧਾਉਣਾ ਸਮਝਦਾਰੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ.

3. ਸਾਧਨ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ

1. ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ
ਰੇਖਿਕ ਗਤੀ ਦਾ ਸੰਦ ਜੀਵਨ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ. ਜੇ ਰੇਖਾਂ ਦਾ ਵੇਗ ਨਮੂਨੇ ਵਿਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਰੇਖਿਕ ਗਤੀ ਦੇ 20% ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੰਦ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਮੂਲ ਦੇ 1/2 ਤੱਕ ਘਟੇਗੀ; ਜੇ ਇਸ ਨੂੰ ਵਧਾ ਕੇ 50% ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਅਸਲ ਦੇ ਸਿਰਫ 1/5 ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਹੋਵੇਗੀ. ਟੂਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ, ਸਮੱਗਰੀ, ਕਾਰਜ-ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਹਰੇਕ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਚੁਣੇ ਹੋਏ ਸਾਧਨ ਦੀ ਰੇਖਿਕ ਗਤੀ ਸੀਮਾ ਨੂੰ ਜਾਣਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਹਰੇਕ ਕੰਪਨੀ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸੰਦਾਂ ਦੀ ਵੱਖਰੀ ਲੀਨੀਅਰ ਗਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਤੁਸੀਂ ਕੰਪਨੀ ਦੁਆਰਾ ਮੁਹੱਈਆ ਕਰਵਾਏ ਗਏ samplesੁਕਵੇਂ ਨਮੂਨਿਆਂ ਤੋਂ ਮੁ preਲੀ ਖੋਜ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਇਕ ਆਦਰਸ਼ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਖਾਸ ਸ਼ਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹੋ. ਰਫਿੰਗ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਦਾ ਡਾਟਾ ਇਕਸਾਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ. ਰਫਿੰਗ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਹਾਸ਼ੀਏ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਤੇ ਕੇਂਦ੍ਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ ਘੱਟ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ; ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਲਈ, ਮੁੱਖ ਉਦੇਸ਼ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਮੋਟਾਪਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧੇਰੇ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

2. ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ
ਟੂਲ ਲਾਈਫ 'ਤੇ ਡੂੰਘਾਈ ਕੱਟਣ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਰੇਖੀ ਵੇਗ ਜਿੰਨਾ ਮਹਾਨ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ. ਹਰ ਇਕ ਝਰੀਟ ਦੀ ਕਿਸਮ ਇਕ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵੱਡੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਡੂੰਘਾਈ ਸੀਮਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਮੋਟਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹਾਸ਼ੀਏ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ; ਮੁਕੰਮਲ ਕਰਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਗੁਣਵਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਜਿੰਨੀ ਵੀ ਘੱਟ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ. ਪਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਰੇਖਾਤਰ ਦੀ ਕੱਟਣ ਰੇਂਜ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ. ਜੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੂਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਟੂਲ ਚਿੱਪਿੰਗ; ਜੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਾਧਨ ਸਿਰਫ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਚੀਰ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਨਿਚੋੜ ਦੇਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੰਧ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਗੰਭੀਰ ਪਹਿਰਾਵੇ ਹੋਣਗੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸੰਦ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਘਟੇਗੀ.

3. ਫੀਡ
ਲਾਈਨ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਫੀਡ ਦਾ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਟੂਲ ਲਾਈਫ 'ਤੇ ਹੈ, ਪਰ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ' ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੈ. ਮੋਟਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਫੀਡ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਹਾਸ਼ੀਏ ਦੇ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਫੀਡ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਮੋਟਾਪਾ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਜੇ ਮੋਟਾਪਾ ਹੋਣ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਫੀਡ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

4. ਕੰਪਨ
ਤਿੰਨ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਕੱਟਣ ਤੱਤ ਦੇ ਇਲਾਵਾ, ਕੰਪਨ ਉਹ ਕਾਰਕ ਹੈ ਜਿਸਦਾ ਸਾਧਨ ਜੀਵਨ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਨ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਕਠੋਰਤਾ, ਟੂਲਿੰਗ ਕਠੋਰਤਾ, ਵਰਕਪੀਸ ਕਠੋਰਤਾ, ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ, ਟੂਲ ਜਿਓਮੈਟਰੀ, ਟੂਲ ਟਿਪ ਆਰਕ ਰੇਡੀਅਸ, ਬਲੇਡ ਰਿਲੀਫ ਐਂਗਲ, ਟੂਲ ਬਾਰ ਓਵਰਹੰਗ ਲੰਬੀ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ, ਪਰ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਿਸਟਮ ਹੈ. ਵਿਰੋਧ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਸਖਤ ਨਹੀਂ ਹੈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰ ਕੰਬਣੀ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ. ਕੰਬਣੀ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਜਾਂ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਵਿਆਪਕ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਿਚਾਰਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਵਰਕਪੀਸ ਸਤਹ 'ਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਕੰਬਣੀ ਨੂੰ ਆਮ ਕੱਟਣ ਦੀ ਬਜਾਏ, ਟੂਲ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਲਗਾਤਾਰ ਖੜਕਾਉਣ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਸਮਝਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੂਲ ਦੇ ਨੋਕ' ਤੇ ਕੁਝ ਛੋਟੇ ਚੀਰ ਅਤੇ ਚੀਪਿੰਗ ਆ ਜਾਣਗੇ, ਅਤੇ ਇਹ ਚੀਰ ਅਤੇ ਚਿਪਕਣ ਪੈਦਾ ਕਰਨਗੇ. ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ. ਵੱਡਾ, ਕੰਪਨ ਹੋਰ ਵਧਦਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਬਦਲੇ ਵਿਚ, ਚੀਰ ਅਤੇ ਚਿੱਪਿੰਗ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਹੋਰ ਵਧਾ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

5. ਬਲੇਡ ਸਮੱਗਰੀ
ਜਦੋਂ ਵਰਕਪੀਸ ਤੇ ਕਾਰਵਾਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਸੀਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ, ਅਤੇ ਕੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਵਿਘਨ ਪਾਉਂਦੇ ਹਾਂ' ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਦੇ ਹਾਂ. ਉਦਾਹਰਣ ਦੇ ਲਈ, ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਬਲੇਡ ਅਤੇ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਬਲੇਡ, ਅਤੇ HB215 ਅਤੇ HRC62 ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਖਤੀ ਵਾਲੇ ਬਲੇਡ ਜ਼ਰੂਰੀ ਤੌਰ ਤੇ ਇਕੋ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ; ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਅਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਬਲੇਡ ਇਕੋ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ. ਸਟੀਲ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਟੀਲ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਬਲੇਡਾਂ ਦਾ ਇਸਤੇਮਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਸੀਬੀਐਨ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਖਤ ਸਟੀਲ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਆਦਿ. ਉਸੇ ਹੀ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ, ਜੇ ਇਹ ਨਿਰੰਤਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰ ਰਿਹਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਉੱਚ ਕਠੋਰ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਟੂਲ ਟਿਪ ਦੀ ਕਪੜੇ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ; ਜੇ ਇਹ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰ ਰਿਹਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਿਹਤਰ ਕਠੋਰਤਾ ਨਾਲ ਇੱਕ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ. ਇਹ ਅਸਧਾਰਨ ਪਹਿਨਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ reduceੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਪਿੰਗ ਅਤੇ ਸੰਦ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ.

6. ਬਲੇਡ ਦੀ ਕਿੰਨੀ ਵਾਰ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ
ਸੰਦ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਲੇਡ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਵਾਧਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਇਸ ਨੂੰ ਠੰ waterੇ ਪਾਣੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਜਾਂ ਠੰledਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ, ਤਾਂ ਬਲੇਡ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਬਲੇਡ ਹਮੇਸ਼ਾਂ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਦਾਇਰੇ ਵਿਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕਿ ਬਲੇਡ ਗਰਮੀ ਦੇ ਨਾਲ ਵਧਦਾ ਅਤੇ ਇਕਰਾਰ ਕਰਦਾ ਰਹੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਲੇਡ ਵਿਚ ਛੋਟੀਆਂ ਚੀਰ ਪੈ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ. ਜਦੋਂ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਪਹਿਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨਾਲ ਸੰਸਾਧਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਾਧਨ ਜੀਵਨ ਆਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਪਰ ਜਿਵੇਂ ਹੀ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਧਦੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਚੀਰ ਹੋਰ ਬਲੇਡਾਂ ਤੱਕ ਫੈਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹੋਰ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਆਉਂਦੀ ਹੈ.